壓鑄模具（jù）在生產過程中出現的問題及改善方法

　　壓鑄（zhù）模具表麵溫（wēn）度不平均或不適當的話，就會導致鑄件尺寸不穩定（dìng），在生（shēng）產過程中，模溫差異較大時，對生產周期中（zhōng）的變量，如填充時間、冷（lěng）卻時間及噴塗時間等產生不同程度的（de）影響。那麽壓鑄模具在（zài）生產過程中經常會出現哪些問題？又怎樣改（gǎi）善這些問題呢？
　　一（yī）．冷紋：
　　原因：熔湯前端的溫度太低，相（xiàng）疊時有痕跡．
　　改（gǎi）善方（fāng）法：
　　1．檢查壁厚是否太薄，較薄的（de）區域應直（zhí）接充填．
　　2．檢查形狀是（shì）否不易充（chōng）填;距離太遠、封（fēng）閉（bì）區域（yù）、被阻擋區域、圓角太小等（děng）均不易充填．並注意是否有肋點或冷點．
　　3．縮短充填時間
　　4．改變充填模式
　　5．提高模溫的方法
　　6．提高熔湯溫度
　　7．檢查合金成分
　　8．加真空裝置．
　　二．裂痕：
　　原因：1．收（shōu）縮應力（lì）
　　2．頂出或整緣時受（shòu）力裂開
　　改善（shàn）方法：
　　1．加大圓角
　　2．檢查是否有熱點（diǎn）
　　3．增壓時間改變
　　4．增加或縮短合模時（shí）間（jiān）
　　5．增加拔模（mó）角
　　6．增加頂出銷
　　7．檢查模具是否有錯位、變形
　　8．檢查合金成分。